Astrati in trasferta – parte seconda
- Arianna Musso
- 10 mar 2016
- Tempo di lettura: 2 min
Siamo alla sala M di Inside 3d printing, città di Düsseldorf . Seduti sulle sedie nere sono presenti Enrico, io ed Andrea.
Scatti ripetuti di flash e sullo schermo compare la sigla IAMA, ovvero “International Additive Manufacturing Award”: Il vincitore è Concept Laser per il suo sistema di monitoraggio Meltpool.
In due parole è un Monitoraggio continuo del processo produttivo di parti in metallo. I vantaggi sono il riconoscimento di deviazioni locali del processo e una possibile comparazione diretta con la geometria 3D.
Concept Laser è stata citata più volte durante le varie conferenze che si sono susseguite nella sala M. La più famosa impresa è quella della staffa FCRC dell’airbus A350. Il disegnino di questa staffa perseguita tutti quelli che si interessano di stampa 3d ad applicazione industriale e, nello specifico, nei metalli.
Io non ho ben capito dove si situa questa staffa all’interno di un airbus, ma la sua forma è bellissima. Ha un che di biologico… sono riuscita anche a farmene regalare una in scala (stampato in plastica) allo stend di LZN – Laser Zentrum Nord, altra protagonista delle due giornate di Düssendorf e partner di Concept Laser per la creazione della staffa.
Il Prof. Emmelmanair (di LZN) così sintetizza: “Con questa tecnologia si può volare!” E
tutti là dentro giurano che è vero, “con un peso ridotto dell’80% rispetto alla staffa precedentemente costruita in fusione e con delle caratteristiche di resistenza allo sforzo migliori”. Fantascienza? Non più che un cellulare agli inizi degli anni ‘80.
Per poter creare queste forme complesse e performanti si utilizza l’ottimizzazione delle forme ovvero, dopo una simulazione ad elementi finiti, si toglie materiale là dove non è necessario, si viene così a creare una “struttura ad ossa di uccello”.
Concept Laser è una azienda veterana nella Fabbricazione Additiva del metallo, è nata ben 15 anni fa da Kerstin e Frank Herzog, marito e moglie. E questo mi solleva, sopratutto del fatto che Kerstin e Frank sembrano ancora felicemente sposati dopo aver costituito una società.
Nuova pausa caffè: pasteggiamo con dolcetti al cioccolato mentre le signorine dellaKeyence , in vestito bianco con inserti neri e rossi, mostrano i giocattolini stampati con la Agilista, la nuova macchina a MJP (Multi Jet Printing, la Objet della Stratasys per intenderci). Le belle signorine bianco vestite non riescono a rispondere alle nostre domande (quanto è grande il piano di lavoro? a che velocità va la macchina?), sorridono. Mi viene il sospetto che se una casa produttrice di sensori, la Keyence, si mette a produrre stampanti 3d MJP forse sono scaduti i brevetti e la corsa per l’innovazione si fa ancora più vorticosa; l’Agislista stampa solo in color trasparente ma ha il supporto che si rimuove molto facilmente.
Nella sala M il general manager di Siemens, Ulli Klenk assieme al professor dottor ingegner Emmelmann (LZN) e al Dr Eric Klemp (Paderborn University) iniziano a darei numeri.
Il professor dottor ingegner Emmelmann sostiene che il picco della stampa 3d avverrà nel 2020- 2025, più 2025 che 2020, e il general manager di Siemens anticipa al 2018-2020, più 2018 che 2020.
La sala si stupisce. Ulli Klenk continua: “Dobbiamo uscire dal laboratorio ed entrare nella produzione industriale!”
Enrico si entusiasma, il 2018 è dietro l’angolo, ci siamo!
Passano ad un altro argomento: la difficoltà a certificare le polveri di metallo. Ecco uno dei paradossi della manifattura additiva: si possono creare leghe di metallo che non esistono per fusione ma non si riescono a certificare tutte le leghe già usate perché non conviene economicamente sobbarcarsi il costo della certificazione.
Nuova pausa, questa volta per il pranzo. Per il prossimo e ultimo post su Düss ho in serbo il product manager di BMW con i suoi progetti ibridi, il dottor Güngör Kara di Eos con le sue analisi e “Zum Uerige”, il miglior stinco della città. A giovedì prossimo.
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