Premi stampati in 3D: dal podio di Monza al Teatro Stabile di Genova
Il trofeo del GP d'Italia 2026 stampato in 3D e tre premi realizzati da me.
Domenica 6 settembre i tre piloti sul podio del Gran Premio d'Italia hanno ricevuto come trofeo un'opera insolita, "Fragile", firmata dal duo vedovamazzei (Stella Scala e Simeone Crispino). Riproduce una pila di tazze e ciotole, ma è stampata in 3D in nylon, verniciata e lucidata fino all'effetto specchio. Sui social è diventata subito un meme, con utenti da tutto il mondo impegnati a replicare la pila di stoviglie a casa. Vedi l'articolo de Il post: Tazze e ciotole impilate come trofeo del Gran Premio di Monza +2
Che se ne rida o se ne discuta, un oggetto stampato in 3D è entrato nel discorso pubblico. Per chi lavora con la stampa additiva è un buon momento per ricordare una cosa: un premio è l'oggetto in cui la tecnologia non può nascondersi. Ha una data di consegna che non si sposta, esemplari che devono essere identici tra loro e un committente che giudica a colpo d'occhio. Sono le stesse condizioni di una piccola serie industriale.
Cosa racconta il processo di "Fragile"
Il trofeo di Monza è affidato da sei anni da Pirelli e Pirelli HangarBicocca a un artista contemporaneo italiano. Il percorso di vedovamazzei è partito da disegni e bozzetti su carta, poi il modello tridimensionale, la stampa 3D in polvere di nylon e infine verniciatura, galvanica e lucidatura fino all'effetto specchiante. L'opera è internamente cava ed estremamente leggera, con vernici di derivazione automotive. Ne sono stati prodotti quattro esemplari: tre per i piloti del podio e uno per il rappresentante della squadra vincitrice. (vedi anche l'articolo di Interni magazine: Formula 1 GP di Monza 2026: il trofeo è uno spettacolo di gravità +3)
Tre cose mi interessano di questo processo. L'idea nasce fuori dalla stampa 3D, che serve a renderla fisicamente realizzabile. L'apparente precarietà della pila è il risultato di un processo controllato: la forma sembra sfidare la gravità, ma la struttura è cava e leggera. E la superficie a specchio non esce dalla stampante: arriva da una catena di finitura in più passaggi.
Tre premi che ho realizzato io
Movieday 2016. Il primo lavoro risale al 2016. Il soggetto del premio era l'autore del cortometraggio "Unlearning", Lucio Basadonne, vincitore di Movieday 2016. Quando il punto di partenza è una persona reale, scansione, modellazione e stampa lavorano in sequenza e ogni passaggio decide quanto l'oggetto somiglia al soggetto. La statuetta è stata realizzata attraverso al scansione 3D dal vivo del premiato da cui è stata creata la matematica per la stampa in resina (SLA).
Supercoppa 2021. Nel gennaio 2021 il premio di miglior giocatore della finale di PS5 Supercup, sponsorizzato da Sony e consegnato a Cristiano Ronaldo, è passato dal mio banco. Come per "Fragile", l'idea era di altri: il trofeo era stato disegnato da Madhousegroup. Il mio compito è stato rendere il file 3D adatto alla stampa. Un modello può essere corretto sullo schermo e non esserlo per una stampante: è la distanza tra una geometria valida e una geometria producibile. Il lavoro ha previsto la rimodellazione della coppa partendo da un immagine fornita da Sony. Per la stampa ho usato due tecnologie, FDM e SLA, con materiali tecnici e resine di precisione, e le colorazioni sono state eseguite ad aerografo
Premio Ivo Chiesa. Il Teatro Stabile di Genova mi ha chiesto di scansionare una statua in filo di ferro che ritrae Ivo Chiesa e di riprodurla in una ventina di copie per il premio a lui intitolato. L'opera, alta circa 30 cm, era di un attore che lo aveva conosciuto.
Sulla carta era l'elenco di ciò che uno scanner 3D non sa acquisire: parti sottilissime e superfici metalliche riflettenti, che mettono in difficoltà uno scanner a luce strutturata come quelli che uso a questa scala. Ed era l'elenco di ciò che una stampante non sa produrre: pareti troppo sottili per la robustezza richiesta a un materiale plastico e nessuna parte capace di sostenersi da sola.
Ho lavorato prima di tutto sulle condizioni di acquisizione, costruendo un piccolo teatrino attorno alla statua e giocando con luci, ombre, materiali e angolazioni, finché il modello digitale è comparso completo sullo schermo. Poi ho ridisegnato alcune parti per adattarle al nuovo materiale. Il Teatro ha approvato il prototipo e ha scelto un nero palcoscenico al posto dell'effetto alluminio a specchio, che in stampa 3D non è semplice da ottenere. A Monza lo stesso effetto è stato ottenuto con una filiera di finitura dedicata: la differenza non sta nella stampa ma in quanto lavoro si decide di mettere dopo. Rifiniture e colorazioni le curo io, con le competenze che vengono dal restauro e dalla scenografia.
La serie doveva essere pronta per la sera della premiazione. Con il ritorno del Covid la data è stata anticipata e ho finito di applicare le targhette mentre il corriere suonava alla porta. Ho poi realizzato il premio per le edizioni successive, fino al 2024.
Cosa c'entra con un pezzo industriale
Le condizioni di acquisizione contano quanto lo scanner. Un componente lucido, usurato o sottile si comporta come quella statua: prima si controlla come lo si guarda, poi si scansiona. È il lavoro quotidiano del reverse engineering.
Un dato di scansione, o un file di un altro progettista, non è ancora un progetto. Va reinterpretato in funzione del materiale e del processo di destinazione, come nel design for additive manufacturing. Vale per il trofeo di un artista e per un supporto di macchina.
La finitura decide il risultato quanto la stampa. Che si tratti di uno specchio per un podio o di una superficie funzionale per un accoppiamento, il post-processing va progettato dall'inizio.
E vale per la serie, quattro esemplari o venti: il prototipo approvato dal cliente viene prima, la ripetibilità dopo, anche quando il calendario si stringe.
Quando hai un componente che sembra impossibile da scansionare o da stampare, scrivimi: parto sempre dalla stessa domanda, cioè da cosa deve fare il pezzo, non da come è fatto.
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